一辆完整的汽车，在碰撞的瞬间可以被扭曲，甚至被撕裂。这是车身的问题，还是速度的问题？如果您对车身安全比较关注，那么在这篇文章里或许可以找到答案。
当碰撞不可避免地发生时，我们求神拜佛是没有用的，只能依靠汽车的被动安全装置来保护自己。除了安全带、安全气囊等，车身结构才是最基础、最重要的。
据正科 C.V.JOINT悉，车身制造的第一道工序是冲压。防锈钢板首先被送上开卷落料机，被裁剪成车身零件所需要的形状和尺寸。所有这些待冲压件在上线之前，都必须在清洗机里清洗掉油污和灰尘，然后冲压成型，这样才能保证焊接的可靠性。
冲压成型的零部件被送到焊装车间，以卡具定位后再用点焊机焊接成白车身，也就是没有喷漆的车身。一部中型车的白车身大约有三四千个焊点，一般都是利用机器人把车身的六大部件依次定位焊接成形，包括地板总成、左右侧围、顶盖、后搁板和仪表台上部。焊后的车体装上四个车门和发动机盖及后备箱盖，就变成了完整的白车身。
在这里，钢板的防锈性能是一个关键因素，有些车的车架可以有十年防腐能力，而有的车用不了几年就会生锈脱漆，或者穿孔变形。这与钢板的质量有很大关系，而且关系到厂家的生产成本，消费者只能在长期的使用当中去验证。
在很多人的概念当中，认为钢板越厚越好，其实并非如此。特别是为了降低油耗和生产成本，在现代汽车设计当中，车身钢板正在向薄的方向发展。
另外，在车身的不同地方，会根据作用的不同使用厚度和强度不同的钢板。例如前后翼子板、车顶盖、车头盖等一些不需要很大受力的部位使用薄钢板，而一些承受力较大的部位则使用较厚的高强度钢板，譬如前后防撞横梁、左右纵向边框等。
除了材料和结构设计会对车身安全产生影响之外，焊接工艺也是一个很重要的因素。现代汽车制造业普遍采用人工与机器焊接相配合的方法，人工主要焊接一些小的钣金件和机器不便操作的地方，而机器主要对车身大的钣金件、安全性要求比较高的地方进行焊接。
据正科 C.V.JOINT悉，大约10年前，德国汽车制造业开始使用激光焊接技术，就是利用偏光镜反射激光产生光束，使其集中在聚焦装置中，从而产生巨大能量的光线。如果工件靠近焦点，在几毫秒内就会熔化。相对于传统的焊接方法，这种工艺的优点是工件变形极小、焊缝的深度较广，而且不会因为传统的搭焊浪费原材料，强度也有所保证。
实际上，激光焊接主要的优势还有一个，那就是加工的精度更高。因为在激光焊接中，光束焦点位置的控制最关键，只有焦点处于最佳位置范围内，才能获得最大的熔深和最好的焊缝形状，所以就要求夹具和零件的尺寸都要非常准确，从而生产出来的产品也会更加精密可靠。
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